Фирмы и мастера: Ashton (1)

William John Ashton Taylor

В возрасте 14 лет он уже работал в легендарном Dunhill. Действительно, учитывая экономическую разруху в послевоенных 1950-ых, принятиеТейлора в ученики на фабрику Dunhill в 1959 году в столь юном возрасте было большой удачей как для молодого Тейлора, так и для курильщиков трубки во всем мире. Тэйлор тогда жил в небольшом городке Stratford, сильно пострадавшем от ужасных бомбежек. Его отец служил на субмаринах в течение войны и был в составе кораблей Британского Королевского флота, которые выследили немецкий Линейный корабль Бисмарк в мае 1941. Отец умер в возрасте 54 лет от сердечного приступа. Учась в школе в те послевоенные годы, молодой Билл хотел быть инженером. У него всегда были хорошие руки, создававшие работающие вещи. Он выучился на токаря и на практике был допущен к работе на станках, вытачивать коленчатые валы для автомобилей для Ford Motor Co., числился среди лучших и иногда даже работал сверхурочно. В то время его зарплата была не более 2-х британских фунтов в неделю, но это была существенная сумма для учащегося средней школы. По окончании школы, Билл узнал, что Dunhill ищет токарей. Билл Тэйлор к тому времени знал уже все о машинах и токарных станках для обработки стали. “Данхилл сказал, что ему нужны pipemakers. Они собирались платить четыре гинеи в неделю! Хорошо, я знал станки и стальные трубы”, говорит лукаво Тэйлор. Когда персонал из Данхилла сказал ему «pipemaking», Тэйлор подумал, что они подразумевали стальные трубы, что-то аналогичное производству коленвалов, про которые он знал все. Но когда они спросили его, делал ли он курительные трубки, он сказал, «конечно, да». Он же сделал ту трубку из желудя, помните. “Я был также и pipemaker”, говорит он с улыбкой.

В 1959 Тейлор пошел к Данхиллу, и этот шаг навсегда изменил его жизнь и направил к высотам, которых он в итоге достиг, став равным в круге Английских королевских трубоделов. Первый год в Dunhill он работал как ученик, а первой его работой было вытачивание и обработка мундштуков. Он учился в Dunhill у некоторых из известнейших английских трубоделов, уроки которых были неоценимы. Они преподали ему все аспекты и способы изготовления трубок. С 1960 до 1977 года Тэйлор занимался непосредственно производством бриаровых трубок и был признан как один из выдающихся мастеров, работающих у Данхилла. “Я был последним из учеников старого «Данхилл», говорит Билл. “Они были абсолютно замечательными людьми. И в то время я прикладывал руку к производству каждой из трубок.”

С 1977 до 1984 года Билл Тэйлор работал как администратор и менеджер по качеству на фабрике Dunhill. В конечном счете, он вырос до позиции Руководителя службы контроля качества, который должен гарантировать, что все трубки, выпущенные фабрикой Dunhill, достойны легендарной белой точки.

Тейлор достиг такого уровня мастерства и признанности, что он часто делал трубки вручную в магазине Dunhill и в других известных Лондонских трубочных магазинах в качестве демонстрации. Здесь необходимо отметить, что заготовки для трубок Dunhill уже в тот период делались машинным способом, а затем только обрабатывались и заканчивались вручную. К 70-ым годам Данхилл поставил работы полностью на конвейер. Вместо единственного мастера, делающего каждую трубку «от и до», трубку стали делать несколько рабочих, выполнявших определенные последовательные операции. Трубки перестали быть объектом прекрасного, сделанного руками одного человека.

И хотя Данхилл все еще делал самые прекрасные трубки в мире, времена и ремесло резко изменились. Трубки перестали быть объектом прекрасного, сделанного руками одного человека. И Тейлор начал «поглядывать на сторону». Трубки, которые Тэйлор делал для демонстрация в магазинах, были сделаны полностью вручную, так же, как и все трубки Ashton, после того как Тэйлор оставил Dunhill.

Cледующая часть истории трубок Ashton связана с именем Дэвида Филда, известного американского историка трубки, коллекционера и дистрибутора. Имея свой интерес к Английским и Итальянским производителям, Филд часто посещал Европу в начале 80-х. В одно из таких посещений Лондона, Дэвид Филд стал свидетелем мастерства, с которым с которым Тэйлор вырезал трубку в одном из магазинов в качестве демонстрации. Еще в 1980 году Тейлор открыл отдельный от Dunhillнебольшой бизнес по ремонту пенковых и бриаровых трубок. К 1983 году он также начал вырезать ежегодно небольшое количество трубок под маркой TeilorMade. Поговорив с Биллом, Дэвид Филд купил все готовые на тот момент трубки, чтобы продать в Америке. В скором времени Филд написал Тэйлору письмо с предложением, но адресовал его Тэйлору как менеджеру Dunhill.

Письмо попало к топ-менеджменту Dunhill, которое немедленно вызвало Билла на ковер. В письме было сказало, что Филд хотел бы покупать трубки, сделанные Тэйлором, для продажи в Америке. После заверений Тэйлора о том, что он не знает автора письма, не знает и о предложении в письме, Билл выяснил телефонный номер Филда и позвонил ему.

Так, как утверждает история, и родилась компания Ashton. Это было смелый шаг как со стороны Тэйлора, так и Филда. Тэйлор оставлял надежность и безопасность Dunhill после более чем 25 лет работы. Это был опасный скачок. Филду, с другой стороны, нужно было конкурировать не только с Dunhill, главной английской трубкой, но и другими известными брендами, такими как Charatan и Barling. Целью Тэйлора было создать лучшую английскую трубку, тем более, что он мог полагаться на свой более чем четвертьвековой опыта мастера-трубодела. Потребовался примерно год, чтобы основать и запустить фабрику Ashton, которая находится фактически в его же доме. И к 1985 году начался выпуск трубок в Доме Ashton.

Одной из трудностей, с которыми столкнулся Тэйлор, была необходимость приспособить маленькую ремонтную мастерскую для большого производства. Второй трудностью было подобрать оптимальные режимы и масла для обессмоливания трубок. Тэйлор использовал как базовый известный ему процесс Dunhill, когда трубки помещаются на медные штыри, и масло сначала нагревается, а затем охлаждается, полностью поглощаясь бриаром. Затем оно вымывается, забирая горькие остатки сока. В результате трубка становится легче процентов на 10%, в процессе обработки выбраковываются непрочные заготовки, трубки из которых могли бы треснуть при курении, также бриар насыщается ароматным ореховым вкусом. Тейлор пошел в экспериментах еще дальше. Данхилл использовал один сорт масла в процессе подготовки бриара и сушки, Тэйлор в ходе экспериментов пришел к смеси 3-х масел, что дает превосходящее Данхилл качество, вес и вкус трубок. После многих месяцев экспериментов, Тэйлор развивал заключительный процесс, который с тех пор использовался для трубок Ashton. Сначала трубки вымачиваются в масле, пока древесина не насыщается и больше не впитывает масло. После масляной ванны, трубки последовательно нагреваются и охлаждаются в течение 14 дней. В конце этих четырнадцати дней трубки очищена от остатков сока и других примесей. В результате этого процесса многие из заготовок ломаются, остаются только действительно лучшие. Другой результат состоит в том, что процесс масляной обработки часто выявляет дополнительные дефекты и песчинки, делает их более очевидными и, не удивительно, это приводит к более низкому проценту выхода пригодных для полировки трубок с гладкой поверхностью, чем среди других марок. Поэтому Ashton Sovereigns (как называются гладкие трубки), так редки и дороги.

Два других новшества Тэйлора также особенно достойны упоминания: Ashtonite, новый материал для изготовления мундштуков, и патентованной метод финишинга Pebble Shell. Очевидно, что успех трубок Ashton связан не только с превосходным мастерством Билла, но и технологическими новшествами.

До появления трубок Ashton в 1984 году, в технологиях их производства не было ничего особо нового течение предыдущих шестидесяти или семидесяти лет. Качество производимых трубок снизилось в угоду количеству, большие старые английские трубочные фабрики в 1980-м давно миновали пик их качества. Тейлор предложил ручную работу и несколько технологических новшеств, которые сразу вывели трубки его производства в первые ряды. Традиционными материалами для производства мундштуков на протяжении десятилетий были Vulcanite (по сути, вулканизированный каучук), и плексиглас. В конце 19-го – начале 20-го века использовался также янтарь, но он был слишком дорог и недолговечен. Vulcanite имел понятные преимущества – его легко удерживать в зубах, легко обрабатывался и он был дешев. Однако он легко прогрызается, окисляется на воздухе и под воздействием дыма, что придает ему неприглядный вид и создает неприятный вкус во рту курящего. Plexiglas, часто используемый в Италии, лишен многих проблем Vulcanite. Однако Plexiglas жесткий и плохо воздействует на зубы. По существу, Ashtonite– это некая смесь Vulcanite и Plexiglas. Он явился по потребительским свойствам той «золотой срединой», которой до Тейлора долго не могли найти.

Вторым большим новшеством, сделанным Тэйлором было его технология финиша PebbleShell. В 1988, Тэйлор получил на эту технологию патент – первый патент в области производства трубок за предыдущие 50 лет.

В процессе работы Тэйлор обнаружил, что некоторые блоки бриара настолько тверды и плотны, что практически не поддаются обработке пескоструйной машиной (sandblast). Когда трубки из этих блоков, прошедшие 2-х недельную масляную обработку, имели дефекты поверхности и не годились для гладкой полировки, Тэйлор стоял перед выбором – выбросить или что-то сделать. При этом необходимо помнить, что основным рынком Ashton в те годы были США, модными были большие трубки, а трубки Тэйлора были наиболее легкими из известных. Однако из столь плотного бриара получались очень тяжелые трубки.

Тэйлор придумал сначала рустировать поверхность, а потом уже обрабатывать ее пескодувкой. Однако при рустировании нарушается структура дерева и уже нечего будет проявлять при бластировании. Тэйлор придумал обрабатывать чашу высокотемпературным паром, после чего бластировать и высушивать. По свидетельствам Филда, поначалу Тэйлор использовал для этого машину для производства каппучино, которую они купили в Италии в 1985-м. При этом наиболее тяжелые, плотные части древесины размягчаются. После этого лишнее дерево легко удаляется при обработке пескоструйной машиной, выявляя структуру бриара. Вот на эту технологию Тэйлор и получил английский патент.

Весь бриар Тэйлор получает из Италии, из двух-трех областей, в зависимости от времени года. Он предпочитает Колабрийский бриар как самый твердый, плотный и наиболее пригодный для полированных трубок из-за его уникальных свойств.

Также использует Тосканский бриар, который является вообще немного более мягким, чем калабрийский. Тосканский бриар, по мнению Тейлора, прекрасен для глубокого рустирования. Тэйлор также использует бриар из Лигурии (Ligurian), когда считает его приемлемой заменой Тосканскому по качеству и твердости.

Таким образом, всего лишь за 20 с небольшим лет трубки Ashton получили ту известность, которой другие марки достигли почти за столетие.

Сегодня с Тэйлором в его домашней мастерской продолжает работать 80-летний Сид Купер (SidCooper), старый мастер еще из старого Dunhill. Сегодня, правда, Купер занят только по три часа течение нескольких дней в неделю.

Тэйлор, наоборот, работает шесть из семи дней в неделю, примерно с 8:00 до 16:00. Он делает перерыв после полудня, чтобы съесть свой типичный бутерброд с сыром и выгулять йоркширского терьера в парке напротив дома. В прежние времена Аштон производил до 3 500 трубок в год. Теперь Тейлор делает порядка 1 500. . . . . . .далее